Xoptix www.xoptix.co.uk
Xoptix: Global uygulamalar için yenilikçi partikül boyutu analiz teknolojisi.
Xoptix Limited, lazer kırınımı ve partikül analizi konusunda tutkulu bir Bilim Adamları ve Mühendisler Ekibi tarafından 2005 yılında kurulmuştur. İngiltere’nin kalbinde Worcestershire’da bulunan Xoptix, Malvern Hills Science Park’taki Genel Merkezini genişleterek güçlendi. Hem ıslak hem de kuru uygulamalarda prosesleri kontrol etmeye yardımcı olan bir dizi sıralı partikül boyutlandırıcı ile, XO partikül boyutlandırıcı serisi, bir prosesin gerçek zamanlı izlenmesi ve verimliliği düzenlemeye yardımcı olduğundan, her kurulumda gerçek uygulama avantajı göstermiştir. Verimlilik arttıkça, süreç optimize edilir ve kaynak tasarrufu sağlanır ve üretim en üst düzeye çıkarılır.
XO partikül boyutlandırıcı, özel araştırma ve geliştirme, kalite kontrol, yönetim ve lojistik ile desteklenen Genel Merkezde üretilmektedir. Xoptix, en yüksek kalite standartlarında sunulan ürün ve hizmetlerden her zaman gurur duyarak küresel olarak çözümler sunar.
Çimento Fabrikaları İçin Uygulamalar
Çimentonun gerçek zamanlı partikül boyutu ölçümüne duyulan ihtiyaç.
Stuart Barton tarafından yazılan ve China United Cement’in gerçek zamanlı partikül boyutu analiziyle elde ettiği faydaları araştıran “Perfect Particles” makalemizi okuyun.
Geleneksel olarak, dünyadaki enerjinin% 1-2’si, nihai uygulamada kullanılabilecek bir boyutta çimento öğütmesi için kullanılır. Çimentoyu öğütmek için kullanılan değirmenler genel olarak verimsizdir ancak boyut küçültme hedefine ulaşmak için başka ekonomik yöntem yoktur. Uzun yıllar boyunca laboratuvarda partikül boyutu dağılımının ölçümü, çimentonun kalite kontrolünde kullanılan temel kalite parametrelerinden biriydi.
Ürünün basınç dayanımını tahmin etmek için geleneksel olarak kullanılan ve aynı zamanda öğütme işleminin etkinliğini de gösterebilen (Blaine yöntemi) yerini almıştır. Laboratuvarda sık olmayan ölçümler (olaydan sonra) yapmaktan, gerçek zamanlı olarak çimentoyu proses sırasında çevrimiçi olarak ölçmeye geçiş birçok fayda sağlar. Bu sadece her zaman yüksek kaliteli ürün üretilmesini sağlamakla kalmaz, aynı zamanda enerji maliyetlerinde tasarruf sağlar ve zaten nominal kapasitelerinde çalışan tesisler için verimi artırabilir. Prosesin otomasyonu, aşırı öğütmeyi en aza indirerek ve ürün değişimleri sırasında spesifikasyon dışı ürün oranını azaltarak üretkenliğin artmasıyla sonuçlanır.
Kontrol ihtiyacı: Çimento, sınıf için uygun incelikte öğütüldüğünde, spesifikasyonda olduğundan emin olmak için bir dereceye kadar aşırı öğütme gerçekleşir. Bunun nedeni, tipik olarak numunelerin incelik için her 2 saatte bir laboratuvarda ölçülmesidir.
Bu süre içinde çimento altta olabilir ve çok kaba olduğu için yeniden işlenmesi gerekebilir. Gerçek zamanlı bir tane boyutu analizörün ana avantajı, temel parametreleri her 5 saniyede ölçerek 2 dakikalık bir yuvarlanan ortalama üretebilme yeteneğidir. Döngünün kapatılması ve separatörün her zaman spesifik ürün üretilecek şekilde otomatikleştirilmesiyle, garanti öğütme için harcanan enerji böylece ortadan kaldırılır. Ek bir avantaj, çimentonun değirmende kalma süresinin, üretimin % 5 arttırılabilecek şekilde azaltılmasıdır. Tam kapasitede çalışan bir tesis için, fazladan% 5, 3 aydan daha kısa bir geri ödeme süresi ile sonuçlanabilir ve tam kapasitede çalışmayan bir tesis, azalan enerji maliyetleri, <1 yıl geri ödeme süresi ile sonuçlanabilir. Diğer avantajlar arasında laboratuvar iş yükünün azaltılması sayılabilir. Kaliteyi değiştirirken daha düşük tepki süresi, silo kirliliğinin önlenmesi ve çimento inceliğinde daha düşük bir standart sapma, kısa ve uzun vadeli basınç dayanımı açısından daha kararlı bir ürün sağlar.
Gerçek zamanlı partikül boyutu ölçüm sistemi. Birincil numune, değişken hızlı burgu vasıtasıyla çimento hava kaydırıcısının ucundaki bir geçiş noktasından (tipik olarak bir yerçekimi boşaltma oluğu) çıkarılır.
Daha sonra, çimentoyu boyutun lazer saçılımı ile belirlendiği akış hücresine taşıyan seramik kaplı bir numune alma sondası vasıtasıyla ürünü aspire eden bir edüktör aracılığıyla yerçekimi oluğundan 10 kg çimento / saat alt-numunesi alınır. Çimentonun ölçümü, Xoptix lazer bazlı incelik sensörü ile yapılır. Bu, laboratuvar sistemlerinde kullanılan sensörlere benzer, ancak benzersiz bir şekilde, bir çimento fabrikası ortamında oluşan yoğun titreşimlere dirençli, çok daha kararlı bir sistem üreten optik tezgahın içine inşa edilmiştir. Parçacıklar lazer ışını içinden geçerken, dağılan ışık alıcı mercek tarafından toplanır ve yüksek hızda tarandığı, kaydedildiği ve sürekli gerçek zamanlı analiz için sayısallaştırıldığı bir dedektöre odaklanır. Numune, seramik kaplı bir dönüş yoluyla ana çimento hattına geri döner. Gerçek zamanlı incelik dağılımları elde edilir ve% <32µ,> 45µ ve%> 63µ gibi temel parametreler optimum değerlerle karşılaştırılır ve ardından iki adet kullanıcı tarafından ayarlanabilen 4-20 mA kontrol sinyali separatörün kontrolünü uygular. Daha fazlası için bilgi edinin.
Kömür Santrali Uygulamaları -Kömürün on-line incelik ölçümü
Kömürün gerçek zamanlı parçacık boyutu ölçümüne duyulan ihtiyaç. Toz haline getirilmiş yakıtın öğütülmesinin optimizasyonu, NOx emisyonlarının ve kömürün optimum boyuta öğütülmesiyle ilişkili öğütme maliyetlerinin azaltılmasında önemli bir rol oynar. Geleneksel olarak kömür, çoğunlukla yerel ocaklardan civardaki elektrik santrallerine sağlanıyordu.
Kömürün özellikleri iyi bilinecek ve optimum öğütme koşullarının tahmini, aynı kaynak kömürle çalışarak yıllarca edinilen deneyimle elde edildi. Öğütme koşullarının optimizasyonu, aynı kaynak kömürle çalışan yılların tecrübesiyle elde edildi. Bugünlerde birçok bölgede kömür endüstrisinin çöküşüyle birlikte, kömür, denizaşırı ülkelerden nihai toz haline getirme için tedarik edilmektedir. (Avustralya, G. Afrika, Rusya ve Polonya) ve farklı kömürlerin yakıt özellikleri ve yükleme profilleri, kaynağa bağlı olarak önemli ölçüde değişebilir. Kontrolsüz yanma koşulları, operatörleri muhafazakar ve ideal olarak ayarlanmış olmaktan uzak kazan ayarları uygulamaya zorlar.
Kontrol ihtiyacı: Kömür, yetersiz öğütme nedeniyle aşırı derecede kaba ise, külde daha yüksek seviyelerde yanmamış Karbon olacaktır. Bu, işlemin verimliliğini olumsuz etkileyecek ve daha az satılabilir bir yan ürün yaratacaktır.
Tersine, çok ince öğütülmüş kömür beslemesi yüksek sıcaklıklı alanlar üretir ve bu da daha yüksek seviyelerde NOx emisyonlarına ve alev istikrarsızlığına yol açar ve sonuçta yakıtın gereksiz yere fazla öğütülmesinden kaynaklanan verimlilik kaybına yol açar. Bu iki uç nokta arasında optimum bir partikül boyutu dağılımı, güç üretim maliyetlerinin ve emisyonların minimumda tutulmasını sağlamak için oldukça arzu edilir.
Optimum kömür boyutu Genelleme olarak, kömürün% 92’si 74 mikrondan küçük olana kadar toz haline getirilmeli ve ideal olarak 300 mikrona kadar olan % 2’den az olmalıdır.
Çevrimiçi gerçek zamanlı partikül boyutu ölçüm sistemi. Kömürün ölçümü, Xoptix lazer bazlı partikül boyutlandırma sensörü ile yapılır. Kömür, değirmenden hemen sonra prosesten çıkarılır. Hava (6Bar basınç) vakum oluşturan bir edüktörden geçirilir. Edüktör, proses borusunun içine monte edilmiş çok delikli bir numune probuna bağlanır.
Vakum, Xoptix lazer sensörünün içindeki ölçüm hücresi boyunca sabit bir parçacık akışının taşınmasına neden olur. Gerçek zamanlı parçacık boyutu dağılımları elde edilir ve birkaç saniyede bir güncellenir. Bir öğütme devresi, kullanıcı tarafından ayarlanabilen iki adet 4-20 mA kontrol çıkışının uygulanmasıyla kısa sürede optimize edilebilir. Sistem, 300 mikrondan büyük iri taneli partiküllerin aşırı miktarlarını tespit eden bir gözlemci gibi davranır ve ayrıca aşırı öğütme emniyetine gerek kalmadan toz haline getirilmiş yakıtı öğütmek için kullanılan enerji miktarını en aza indirmenizi sağlar.